2018年1月8日上午，2017年度国家科技奖励大会上，“气动元件关键共性检测技术及标准体系”项目荣获国家科技进步二等奖。

把握命脉，创新为先

气动，顾名思义，就是以压缩空气为动力，进行自动化控制的技术。

气动系统作为工业三大动力系统之一，广泛应用于各种制造行业的自动化及工艺控制装备中，其元器件是我国“强基工程”的基础零部件，应用量大面广，更是支撑高铁减振伺服、载人飞行器供氧减压阀等高端装备的关键零部件，因此，其质量保障体系构建是发展我国先进制造技术的命脉，必须在气动元件“研发-制造-使用”环节的检测技术、标准体系上予以创新，以满足现代制造业的发展。

创新产学研，提升行业水平

2009年，当时浙江大学工学博士路波受命于研究此项目，肩负着中国气动产业质量检测和技术服务的重任，路波和他的团队花了一年多时间，建起了3000多平方米的实验室。之后他们依靠一系列自主研发的检测设备，把企业送来的样品迅速数字化，转换成电脑中的一串串数据。企业按图索骥定材料、选设备、出样品，连同气动中心的检测结果直接寄送给客户，一次性过关。

从气缸、真空发生器气密性检测系统的方案设计，到大口径流量特性测试装置、气动元件双参数测量系统等气动元件检测设备的研制，气动中心通过产学研合作，大大提高了气动产品的检测水平。路波博士对创新理论进行了实际验证、修正与支持。气动中心主持制定了国家标准《气动元件流量特性的测定》、行业标准《气动消声器》《气动减压阀》等。

通过北京航空航天大学、北京理工学院等单位的合作，气动中心开发了气缸性能在线测试系统、流量特性测试装置、气动元件多参数测量系统、气缸综合寿命测试台、电磁阀性能测试装置、电磁阀寿命测试台等气动元件检测设备，并指导全国气动行业企业推广采用，大大提升了气动行业的检测水平和检测效率。

破解共性难题，提升我国的标准话语权

在国家质检公益性行业科研专项、科技支撑项目等支持下，“气动元件关键共性检测技术及标准体系”项目顺利完成，解决了许多行业共性难题，如实现了气动控制元件在高速工作过程中消耗空气量的检测；气动元件能效评价方法的建立为评定气动产品能耗情况提供了科学依据；实现了产品泄漏精准定位，大大提高了气动元件密封性检测效率。

该项目形成国家、行业标准34项，ISO标准1项，获发明专利45项，中国机械工业科学技术一等奖2项，发表论文165篇，专著1部，被列入“十二五”重点推广节能技术。

该成果在理论和技术上有多项创新，解决了我国气动元件检测中的关键技术难题，成果在200余家企业开展能效评估及节能改造，取得了显著的经济社会效益，同时助推国产气动元件在航空航天、高铁、生物医药等高端领域实现国产化，提升了我国在这些领域的标准话语权。

引领产业升级，打破标准垄断

目前，该项目创建的气动元件及系统能效检测方法和节能技术体系已被中国商飞、锦宁铝镁、盟威戴卡等全国200余家企业采用，近三年为我国节电累计28亿度以上。不仅如此，该项目还被应用于长征系列火箭的燃料加注供配气系统，实现了高频变化配气量精准控制。

在项目研究过程中，浙江金佰克科技有限公司作为项目研发中唯一的气动元件研发与生产厂家，为气动元件能效评价方法研究及国家标准的制定工作做出了巨大的贡献，提出气缸、真空发生器气密性检测系统的设计方案，还共同开发了大口径流量特性测试装置、气动元件多参数测量系统、电磁阀性能测试装置等气动元件检测设备，大大提升了气动产品的检测水平和检测效率。

“过去中国的气动元件市场，一直是欧美日跨国公司唱主角。如今我们已打破了发达国家的标准垄断，实现了检测标准的同步领先。”路波博士说。